沿著總書記的足跡·闊步邁向高質(zhì)量發(fā)展丨自力更生的大國重器煥“新”炫“技” |
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突破了世界最大龍門加工寬度及世界最大龍門加工高度、世界最大七軸五聯(lián)動車銑復合加工中心等3項世界之最，再一次刷新了自己的國際新紀錄；處于世界先進水平的臥車產(chǎn)品，加工精度可達頭發(fā)絲的1/10，兩頂尖承重可達500噸。在中國兵器工業(yè)集團武重集團，一批國家短板裝備和首臺套裝備陸續(xù)研制成功，填補了國內(nèi)空白、打破了國外封鎖、解決了一批“卡脖子”難題。 2013年7月21日，習近平總書記蒞臨武重考察指導工作，親切寄語武重集團全體干部職工，工業(yè)是我們的立國之本，要大力發(fā)揚自力更生精神，研發(fā)生產(chǎn)我們自己的品牌產(chǎn)品，形成我們自己的核心競爭力。“堅決扛牢實現(xiàn)新型工業(yè)化這個關鍵任務，切實將總書記的囑托轉化為‘自力更生’的具體實踐?！蔽渲丶瘓F副總經(jīng)理陳昳在研制世界最大超重型龍門車銑復合加工中心現(xiàn)場推進會上說道。 近年來，武重集團聚焦國家戰(zhàn)略需求和機床短板，不斷突破技術瓶頸，為國家航空航天、船舶、軌道交通、能源等重點領域和重大工程提供了一大批高端裝備和短板裝備。生產(chǎn)研制的產(chǎn)品從2013年的8大類40多個系列400多個品種，現(xiàn)已發(fā)展為10大類、60多個系列、500余個品種。新產(chǎn)品貢獻率提升至60%，研發(fā)投入強度達到10%以上。截至目前，累計申請專利近500余項，主持參與制定并發(fā)布國家和行業(yè)標準85項，其中國家標準24項，科技創(chuàng)新效能實現(xiàn)有效提升。 面對多年來困擾重型機床行業(yè)的轉型困境，“武重集團聚焦重型機床高端化、數(shù)字化轉型發(fā)展方向，加快新產(chǎn)品研發(fā)和關鍵技術攻關?！蔽渲丶瘓F黨委書記、董事長丁劍說。武重集團自主研制的重型、超重型立車產(chǎn)品國內(nèi)市場占有率約為50%～60%，加工直徑范圍最大可到28米，工作臺最大承重可達800噸，是國家制造業(yè)“單項冠軍”產(chǎn)品；風電能源領域的主導產(chǎn)品鏜床系列在國內(nèi)市場占有率達到70%左右。武重集團作為工業(yè)母機產(chǎn)業(yè)鏈“鏈主”，率先研發(fā)國產(chǎn)五軸聯(lián)動數(shù)控機床，打破了國外技術封鎖。 “一直以來，武重始終把自主創(chuàng)新、自主研發(fā)擺在企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的核心位置，現(xiàn)已設計研發(fā)制造出配備數(shù)控六軸頭的九軸五聯(lián)動專用數(shù)控機床，這是國際首創(chuàng)?！倍φf道。 除了傳統(tǒng)機床產(chǎn)品外，武重集團還積極搶占“新”賽道，量身打造適合武重的產(chǎn)業(yè)增長點，開展增減材一體化裝備研究。通過組建重型高端裝備實驗室，加強激光、視覺技術在機床定位、裝配、加工、檢測等方面的應用，積極拓展大型增材及增減材復合制造裝備新產(chǎn)業(yè)，成功研制出一批大型增減材復合裝備、大型高精度車磨床、高精度數(shù)控滾齒機等高端裝備，打破西方發(fā)達國家對我國航空航天領域制造工藝與制造裝備的封鎖，實現(xiàn)產(chǎn)品由單機制造向系統(tǒng)解決方案的突破。 在武重人看來，關鍵核心技術買不來、要不來，想要強大必須靠自己。為全力支撐新型工業(yè)化，武重集團將目光瞄準了需求迫切的國防軍工等領域，積極研發(fā)了重型五軸銑車柔性加工中心、大型高精度重載臥式加工中心、大型雙輥輪重載旋壓裝備等一批最具代表性的首臺套定制化專用裝備，不斷解決關鍵技術“卡脖子”問題，加快推進關鍵領域?qū)崿F(xiàn)自主可控。武重集團成功試制了大功率、高精度數(shù)控五軸銑頭、高精度大型自動定心卡盤、重載鏜銑交換工作臺等核心功能部件，實現(xiàn)國產(chǎn)化替代，“大型復雜薄壁回轉構件的高精銑車復合柔性加工技術及裝備”經(jīng)鑒定整體技術處于國際先進水平。 黨的二十屆三中全會吹響了進一步全面深化改革的嘹亮號角，國家出臺大規(guī)模設備更新和技術改造政策。面對新機遇，丁劍表示，武重集團將牢記習近平總書記考察企業(yè)時的殷殷囑托，進一步全面深化改革，聚焦工業(yè)母機戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)任務，擔當好鏈主政治責任，重點圍繞數(shù)字“聚能”和輸出“賦能”，提升國產(chǎn)工業(yè)母機供給能力，加快建設重型機床領域世界一流專業(yè)領軍企業(yè)。(武重集團) |
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